Eksperci ostrzegają przed nieszczelnościami w układach sprężonego powietrza. Zwracają też dużą uwagę na konieczność identyfikacji i eliminacji takich wycieków. Dlaczego jest to problem i czy wyciek, a więc brak szczelności w instalacji sprężonego powietrza, zawsze oznacza problem? Przedstawiamy garść ważniejszych informacji na temat nieszczelności w układach sprężonego powietrza, możliwych przyczyn oraz sposobów ich wykrywania i eliminacji.
Statystyki dotyczące nieszczelności instalacji sprężonego powietrza
Urządzenia do produkcji sprężonego powietrza i zasilania tym medium to zespół wielu urządzeń, maszyn i rur. Ta złożoność sprawia, że cały system kompresorów jest podatny na wycieki i nieszczelności. Statystyki pokazują, że około 80% zakładów boryka się z problemem nieszczelnej instalacji sprężonego powietrza, a jednocześnie tylko około 50% produkowanego sprężonego powietrza jest właściwie wykorzystywane. Nieszczelności układu sprężonego powietrza powodują utratę około 30% produkowanego powietrza przez wycieki w układzie pneumatycznym.
Warto jednak wiedzieć, że nie wszystkie nieszczelności instalacji sprężonego powietrza i nie wszystkie wycieki są niebezpieczne dla działania układu pneumatycznego. Dopuszczalny poziom wycieku sprężonego powietrza to 5-10%. Warto celować w ten poziom, aby zakład nie był narażony na nadmierne straty. I choć mówimy tu o dopuszczalnej normie nieszczelności w układzie pneumatycznym, to trzeba pamiętać, że każda nieszczelność powoduje ubytek sprężonego powietrza, a co za tym idzie stratę energii zużytej do jego wytworzenia. Jeśli chcesz ekonomicznie pracować ze sprężonym powietrzem, musisz całkowicie wyeliminować nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza.
Co zrobić, gdy podejrzewamy, nieszczelność w instalacji sprężonego powietrza?
Wiedza o nieszczelności w układzie sprężonego powietrza to dopiero połowa sukcesu. To, co robimy z tymi informacjami, jest bardzo ważne. W zależności od lokalizacji i wielkości wycieku należy zastanowić się, czy taniej i bardziej opłacalnie będzie zaprojektować i zbudować nową instalację, czy też wystarczy ją uszczelnić i dokonać niezbędnych zmian w istniejącym układzie pneumatycznym. Decyzję tę należy podjąć również w zależności od strat ciśnienia, ilości nieszczelności lub długości instalacji i jej natężenia przepływu.
Niezależnie od tego, jaki kierunek działania wybierzesz, najważniejsze jest, aby nie być biernym. Opracowując plan działania w celu wyeliminowania nieszczelności w instalacji sprężonego powietrza, należy zastanowić się, czy jest to praca długoterminowa, czy krótkoterminowa i czy obejmuje jedną czynność, czy szereg różnych zadań. Podczas naprawy instalacji można zamontować przepływomierze i czujniki ciśnienia oraz system kontroli jakości sprężonego powietrza. Pozwala to na ciągły monitoring instalacji sprężonego powietrza i podjęcie decyzji o dalszych działaniach po przekroczeniu dopuszczalnych parametrów. Jeśli są to jednorazowe procedury, można włączyć system sprężonego powietrza i cieszyć się spokojem aż do następnej procedury zatrzymywania wycieków. W polskim przemyśle audyty sprężonego powietrza przeprowadzane są z różną częstotliwością, od kontroli kwartalnych po przeglądy półroczne.
Czym może grozić brak szczelności instalacji sprężonego powietrza?
Wyciek sprężonego powietrza w układzie pneumatycznym wiąże się z pewnym ryzykiem. Są to głównie:
- zwiększone koszty serwisu maszyn produkcyjnych,
- ograniczona wydajność i nieprawidłowa praca maszyn zasilanych sprężonym powietrzem,
- zagrożenia dla zdrowia pracowników pracujących ze sprężonym powietrzem,
- zwiększenie kosztu pracy sprężarek powietrza.
Sprawdzenie układu sprężonego powietrza i wyeliminowanie wszelkich nieszczelności to nie tylko problem finansowy. Zapobieganie wyciekom obejmuje konserwację maszyn i urządzeń pneumatycznych, ale przede wszystkim jest przejawem troski o zdrowie i bezpieczeństwo Twoich pracowników.
źródło: ALMiG Kompressoren Polska S.A
